宁海牛制造⑳丨“买”下员工脑子里的经验值，做出一条标准生产线
做出一条标准生产线
各类电机的模具精密度要求极高，误差要求控制在0.001毫米以内，也就相当于一根头发丝的1/150。
而在这么精密的情况下，还要求模具的生产效率高就显得更苛刻了。宁波震裕科技股份有限公司模具事业部总经理周茂伟举了一个例子：“空调里有一个排风扇的电机，属于冲压模具，在生产电机的时候，是上下运动的，我们交付的模具需要达到一分钟动作重复500次，国内很多产品的这个指标只有我们的一半。”
又精细又快，对技术与工艺的要求自然不低，曾经的宁波震裕科技股份有限公司就会为技术工发愁。“模具行业里，技术工的因素对生产影响很大，当时，很多我们合作的厂商都会指定我们厂里的某个大师傅来做，这样很影响工厂的生产计划。”周茂伟说道。这其实是模具行业内的痛点，一套模具有2000多个零部件，要装配成一整套，装配过程很需要经验技术，所以业务往往只追着几个技术牛的师傅跑，因而大部分模具厂都很难做大。
如何改变？五年前，“震裕科技”提出了模具行业“标准化生产线”的设想，把大师傅脑子里的经验值进行标准化落地。
整整五年时间，“震裕科技”把整个模具周期梳理出14个结点，每个节点都组建三到四个师傅组成的技工小组，请他们根据经验对每个结点进行技术标准、操作方案的制定，分别给予2到4万不等的奖励。“相当于跟员工买脑子里的经验值，这块就花了30万块钱。这也是技术的沉淀，区别在于，是沉到脑子里，还是我们公司的数据库里。”周茂伟说道。
这样经过生产线的全流程改选后，今年，“震裕科技”的数字中心上线，各个关键工序都有明确的操作指南和标准，也就是说，现在企业的16个装备小组，出来的产品都能在同一个水平上。更重要的是，标准化大大提高了企业的效率。据企业测算，数字中心上线前，装一套模平均需要20天，现在只要7天时间。
此外，标准化也让新进员工培养有了全套资料和考题，大大缩短了培养期。“就算最极端的情况发生，14个节点的大师傅全走了，我们企业一个月就可以换新人上任，而且产品标准不降低。”周茂伟对此颇有自信。
“我们还对产品进行分步骤的品控，比如，装配过程分成四个大节点，每个节点，都有专门的人来做检测，达到标准才能流转到下一个工序中，这最大程度地把控了产品的质量。”周茂伟说，为了提高用户的粘性，他们还对每个客户的需求进行标准的制订，一个客户一条标准线。
□ 浙江新闻客户端 |记者 陈醉 共享联盟宁海站 蒋攀 通讯员 葛雪峰 冯一飞
□ 编辑：橙子
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